Steg 1: Ytförberedelse – grunden för ett hållbart polyureagolvsystem
Varje framgångsrikt polyureagolvprojekt börjar med korrekt förberedelse av underlaget.
Till och med den högsta-kvalitetspolyureabeläggningen kan inte kompensera för dåliga betongförhållanden.
Vanliga substratproblem inkluderar:
Oljeförorening
Ytdamm
Svag betong
Sprickor
Ojämna golv
Hög fukthalt
Gamla beläggningsrester
Betongytan bör först slipas mekaniskt med professionella diamantslipmaskiner.
Slipning tar bort laitance, svaga ytskikt, oljeföroreningar och tidigare beläggningar samtidigt som den skapar en idealisk ytprofil för beläggningsvidhäftning.
Eventuella strukturella sprickor ska skäras i V--formade spår innan de repareras med lämpliga reparationsmaterial eller armeringsnät vid behov.
Fukttestning är lika viktigt.
Betongfukthalten bör i allmänhet vara under 8 % före beläggningsinstallation.
Slutligen bör industriella dammsugare ta bort allt damm för att lämna ett rent, torrt och uppruggat underlag.
Utan korrekt ytförberedelse blir senare problem som blåsbildning, flagning eller beläggningsfel högst sannolikt.
Steg 2: Primerapplicering – Bygg stark vidhäftning
Primern fungerar som bindningsbryggan mellan betong och polyureasystemet.
En penetrerande primer av hög-kvalitet tätar betongporer, stärker svaga underlag och förbättrar vidhäftningen.
Normalt blandas primern enligt tillverkarens rekommenderade förhållande innan den appliceras med rulle eller skrapa.
Typisk förbrukning varierar från cirka 0,2–0,3 kg/m², beroende på underlagets absorption.
Primern bör härda helt, vanligtvis i 6–12 timmar, innan du fortsätter till nästa steg.
Applicering av efterföljande beläggningar innan fullständig härdning kan resultera i dålig bindning mellan skikten.
Steg 3: Mellanskikt – Skapa styrka och planhet
Det mellanliggande lagret fungerar som den strukturella ryggraden i golvsystemet.
I industrianläggningar med frekvent gaffeltrucktrafik förbättrar detta lager avsevärt tryckhållfastheten och slaghållfastheten.
Polyureabruk blandat med graderad kvartssand används vanligtvis för att jämna ut golvet och fylla ut mindre ytdefekter.
Beläggningen fördelas jämnt med stålspackel i ca 1–1,5 mm tjocklek.
Efter härdning slipas ytan försiktigt igen för att eliminera murslevmärken och ojämna områden.
Eventuella kvarvarande defekter repareras innan slutstädning.
Detta steg bestämmer planheten hos det färdiga golvet och påverkar direkt utseendet på den slutliga beläggningen.
Steg 4: Polyurea-spraybeläggning – det skyddande kärnskiktet
Detta är det mest kritiska steget i hela golvsystemet.
Till skillnad från epoxi kan polyurea inte bara rullas eller borstas.
Professionell-uppvärmd sprayutrustning krävs.
Komponent A och komponent B värms upp separat innan de kommer in i sprutpistolen, där de blandas omedelbart under högt tryck.
Den kemiska reaktionen börjar omedelbart, med geltid som ofta inträffar inom **10 sekunder**.
Beläggningen appliceras vanligtvis med 1,5–2,5 mm tjocklek i en kontinuerlig sprutapplicering.
Kritiska platser som golvskarvar, hörn, avlopp och väggkorsningar får vanligtvis ytterligare beläggningstjocklek för förbättrad vattentät prestanda.
Under sprutning måste miljöförhållandena noggrant kontrolleras.
Den relativa luftfuktigheten bör förbli under 80 %, och substrattemperaturen bör hålla sig minst 3 grader över daggpunkten för att förhindra kondens.
Arbetare bör bära medföljande-luftmasker och lämplig skyddsutrustning under installationen.
Steg 5: Applicering av topplack – Förbättrar UV-beständighet och utseende
Även om aromatisk polyurea ger utmärkt mekaniskt skydd, kan långvarig exponering för ultraviolett ljus gradvis orsaka missfärgning.
För utomhusapplikationer rekommenderas starkt en alifatisk polyurea-täckfärg.
Topplacket förbättrar avsevärt:
UV-beständighet
Vädermotstånd
Färgstabilitet
Ytans renhet
Kemisk fläckbeständighet
Efter att polyureaskiktet har härdat helt, slipas ytan lätt och rengörs innan topplacket appliceras med roller eller spray.
Normalt ger två tunna lager bättre resultat än en tjock applicering.
För industrigolv inomhus kan täckfärgen vara valfri beroende på projektkrav.
För utomhusanläggningar som utsätts för kontinuerligt solljus anses det dock vara nödvändigt.
Steg 6: Härdning och slutligt skydd
Även om polyurea härdar extremt snabbt, kräver fullständig systemprestanda fortfarande korrekt skydd efter-installation.
Allmänna rekommendationer inkluderar:
Ingen gångtrafik under de första 24 timmarna.
Förhindra vattenexponering eller kemikaliespill under den första härdningen.
Lätt mekanisk trafik efter cirka 72 timmar.
Full industriell drift efter cirka sju dagar.
Byggområdena bör förbli isolerade för att förhindra kontaminering från andra branscher.
Innan projektöverlåtelsen utför många entreprenörer vattentester för att verifiera vattentät prestanda runt avlopp, hörn och andra kritiska områden.