Denna tillverkningsprocessanvänds ofta för att tillverka plastkomponenter, men för gummin ändras temperaturen. Ett uppvärmt gummi injiceras i ett hett verktyg, eftersom kraften som krävs för att injicera ohärdat gummi är mycket större än vad som krävs för att trycka in smält plast i en kyld form. Annars förblir utrustningen och principerna lika.
Ohärdat gummiråvara matas in i injektionsmaskinens skruv (normalt i form av en lång lindad remsa). Skruven roterar och tvingas uppåt för att generera en exakt volym (eller skott) av gummi på framsidan av skruven. När verktyget är stängt i pressen, trycks skruven nedåt för att injicera gummit genom öppningarna och grindarna och in i hålrummet i verktyget. Verktyget förblir alltid i kontakt med pressens uppvärmda plattor och behåller därför den nödvändiga värmen för härdningsreaktionen. Temperaturen på skottet före injektion kontrolleras noggrant för att låta gummit flyta lätt, utan att vulkaniseringsprocessen fortskrider till den punkt där materialet är för elastiskt för att ordentligt fylla hålrummet. Förutom automatisk avgjutning av delarna (via borstar eller robotar) minskar detta pressens öppettid. Hela formningscykeln kan vara mycket snabb; potentiellt under 60 sekunder med små tvärsnittsdelar.
Elastomermaterial måste formuleras specifikt för formsprutning för att ge dem de nödvändiga flödesegenskaperna. Verktyget är också betydligt mer komplext jämfört med kompressions- eller överföringsverktyg, speciellt med verktyg med flera kaviteter och kalla löparblock för att minska avfallet i inlopps- och löparsystemet. Uppläggningstiderna något längre.
När det gäller maskiner är formsprutningspressar också mer komplexa och kostsamma än hydrauliska kompressionspressar, men formsprutningsprocessen kan i hög grad automatiseras. Detta i kombination med snabba cykeltider kan resultera i mycket attraktiva tillverkningskostnader för delar som produceras i stora volymer. Precis som vid överföringsprocessen kan flödet av gummit in i kaviteten utformas för att minska risken för luftinstängning och ge konsekventa materialegenskaper i den färdiga delen.